近几年来，天津滨海新区积拥抱智能制造给了所有企业平等的机会。不仅促进了传统企业的蝶变，而且打通定制生产链条，使得生产效率提升了3倍。

2016年底，滨海新区科技创新“十三五规划”明确提出：结合新区制造业研发转化基地功能定位，进一步提升制造业智能化水平。制造业企业如何实现由制造到智造呢？新区的制造业企业正在实践层面探索这一问题的答案。

促成传统企业蝶变

工业4.0的核心，是利用物联信息系统将生产中的供应，制造，销售信息数据化、智慧化，后达到快速、有效、个人化的产品供应。新科技和新的生产方式，给了所有企业平等的机会，也给了一些民营企业弯道超车的契机，它们中的一些佼佼者，更是从工业1.0、2.0直接向工业4.0跨越。

天津戴卡汽车零部件有限公司是一家成立有12年历史的企业，将轮胎和轮毂装配在一起，然后提供给整车企业进行安装，就是这家企业所从事的业务。在成立初的8年里，这家企业在它的西青工厂内都使用着为传统装配工艺。“我们早期使用的装配工具，和一般汽修厂没有什么大的差别，完全依靠人力完成，生产过程中对零部件有些小磕小碰都在所难免。”该公司相关负责人告诉记者。

巨大的转变开始于2012年，这一年，该公司拿下了天津一汽丰田的新订单，他们要在天津开发区建设一座新的工厂。简单地复制过去的生产工艺并不现实。“一汽丰田是订单化生产，而非大批量生产，这意味着生产线上每一组产品都有可能和它前后的产品不相同。”天津戴卡汽车零部件有限公司总经理张建国告诉笔者，新工厂必须按照信息化、自动化的要求，从降低成本提高效率的角度出发，建设全新的生产线IPC610工控机。

为了适应天津一汽丰田订单化生产的需求，新工厂建设了专网用于接收天津一汽丰田的订单信息，接收到的订单信息被电脑系统进行任务分解后，传递到高度自动化的生产线。记者在现场看到，除了原料和成品搬运及个别装配步骤外，其他的生产环节都由生产线自动完成。

“系统接收到订单信息后，会把订单所需要的轮胎、轮毂以及交付时间、序列号等进行分配，工人只需要根据指示系统，拿取相应型号和数量的轮胎、轮毂即可。”张建国介绍。

位于开发区的工厂和西青区的工厂相比，产能由配套10万辆车提升至30万辆，员工由60人下降到38人。由于订单化生产，实现零库存，厂房面积由2700平方米下降到2300平方米。“原先我们要有专人进行订单接收、下单、排产，出货产品要进行排序，在库存方面至少要准备2天的库存，现在都不需要了。”张建国介绍。

打通定制生产链条研华工控机

积引入“工业4.0”的还有上世纪90年代就落户天津开发区的美克美家。在这家国内知名的高端家具生产制造企业的智能化生产车间里，和年轻的一线工人一起完成工作的是先进的工业机器人。

“在传统的生产设备的基础上，通过引入工业机器人，把原来四个人的工作，缩减到现在的一个人。”美克国际家居用品有限公司智能制造项目经理许海介绍，原先工人们要把工件放在机器上加工，而现在只要把它放在料仓里，上料、加工、下料，统统由机器人自动完成。工人只要扫描一下物料上的跟单，就可以自动调出加工程序，实现自动加工。

而支撑工人和机器人合作完成加工工作的，是位于工厂二楼的控制中心。“这边生产什么，不是由工人自己决定的，而是由我们的控制中心指挥调度来决定的。依托控制系统，我们在生产线上，按照客户的需求生产产品，让按需生产成为可能。”许海介绍，传统的手工制造加入机器人自动化设备，不仅节省了人力成本，还使得效率提升300%。